沖壓件的制作其實并不難，只要準備好相關的材料，并嚴格按照沖壓加工工藝進行操作的話，一些簡單的沖壓件基本上都能完成。倒是沖壓加工工藝實際作業過程中，涉及到的材料倒有不少，各種都有不同的特性，因此在制作沖壓件的時候要予以注意。
目前用的比多的沖壓件制作材料是普通冷軋板，一種由鋼錠缸經過冷軋機的連續軋制而形成的板材，由于這種材料表面無的防護，因此當它暴露在空氣中的時候易被氧化，所以在沖壓之前要先噴漆、電鍍等處理。
自從沖壓件逐漸向大型化和復雜化發展之后，對于沖壓件的品質要求也越來越嚴格了，為了實現這些目標，沖壓件廠家也在此基礎上提出了相關品控原則，包括了沖壓件的精密度、精細度以及精美度等。
為了達到沖壓件的精密性原則，生產過程中的工序數量需要經過沖壓工藝計算才能確定，因為它不僅與材料性質、拉深高度、拉深階梯數等因素有關，還將涉及到拉深直徑、材料厚度等條件。
還有關于沖壓件的精細原則，作為彎曲件的工序數量主要取決于其結構形狀的復雜程度，因此需要根據彎曲角的數目、相對位置和彎曲方向等因素綜合考慮后才能確定。既然已經達到了精密、精細的要求，自然不能忽視了精美原則。
當沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較不錯時，可以考慮在沖裁工序后再增加修整工序，或者是直接采用精密沖裁工序，從而獲得精美的沖壓件，提升其價值。
沖壓件制作中常出現的就是凹凸問題，產生這種不良現象的原因有很多，比如原料、模具、雜質等等，從而影響沖壓件的品質。為了能避免類似問題的一再發生，在沖壓件制作過程中就要注意了，因此將引起凹凸的原因進行了詳細的說明。
一方面是人員操作的原因，沖壓過程中操作不規范，包括產品移位到模具中發生碰撞；傳送帶高度調整不正確；工位器具的裝載和存入存在變形等等。這些因素的存在都會使得沖壓件表面出現凹凸。
還有是工藝方面的原因，沖壓機工作速度設計不正確；拉延工序中有鐵粉產生；截斷面留有毛刺等也是造成沖壓件凹凸的重要因素。我們要針對不同的原因，采取不同的防預措施才能達到相應的效果。
五金沖壓壓力機的類型及特點：
一、按機身結構型式分：有開式和閉式兩類。
1、開式壓力機：也稱沖床，應用較為普遍。開式壓力機多為立式。機身呈C形，前、左、右三面敞開，結構簡單、操作方便、機身可傾斜某一角度，以便沖好的沖壓件滑下落入料斗，易于實現自動化。但開式機身剛性較差，影響沖壓件精度和模具壽命，僅適用于40～4000千牛的中小型壓力機。
2、閉式壓力機：機身呈框架形，機身前后敞開，剛性好，精度不錯，工作臺面的尺寸大，適用于壓制大型沖壓件，公稱工作力多為1600～60000千牛。冷擠壓、熱模鍛和雙動拉深等重型壓力機都使用閉式機身。
二、按應用特點分：有雙動拉深壓力機、多工位自動壓力機、回轉頭壓力機、熱模鍛壓力機和冷擠壓機。
1、雙動拉深壓力機：它有內、外兩個滑塊，用于杯形沖壓件的拉深成形。拉深前外滑塊起先壓緊板料外緣，然后內滑塊帶動凸模拉深杯體，以防板坯外緣起皺。拉深完成后內滑塊先回程，外滑塊后松開。內外滑塊公稱工作力之比為（1.7～1）：1。
2、多工位自動壓力機：在一臺壓力機上設有多個工位，裝置多道成形模具，坯料依次自動向下一工位移動。在壓力機的一次行程中，各工位同時進行各道成形工序，制成一個沖壓件。
3、回轉頭壓力機：在滑塊與工作臺之間設有可裝置數十組模具的回轉頭，可按需要選用模具。坯料放在模具上而不再移動。每次行程完畢，回轉頭轉動一個位置，完成一道工序。這種壓力機定位精度不錯，便于調整產品，一機多用，多用于沖制儀器底板和面板等。回轉頭壓力機可配上數控系統，根據編好的指令選用模具和板材成形部位，自動完成復雜的沖壓加工工作。
4、熱模鍛壓力機：用于模鍛件生產。機身剛度大，導向面長，承受偏載能力不錯。過去多用曲柄連桿機構，為提升剛性多已改用雙滑塊式和楔式。雙滑塊式結構較簡單，重量輕；楔式結構支承面積大，但傳動速率低。模鍛時滑塊在下止點附近容易卡死（俗稱悶車），所以設有脫出裝置。機械中有上下頂出裝置，能實現多模膛鍛造，鍛件精度較不錯，適于大批量生產。大規格為160兆牛。
5、冷擠壓機：用于冷、溫態擠壓金屬零件，如槍彈殼、牙膏管等。冷擠壓機一般是立式的，特點是剛度好，導向精度不錯，工作壓力大，工作臺面小，工作行程長。
